В GMP общий термин «валидация» разделяется на два понятия: «валидация процессов» и «квалификация оборудования/систем». До начала работ по валидации процесса (PV) необходимо завершить квалификацию критического оборудования и вспомогательных систем. Квалификация оборудования/систем – это часть валидации процесса, направленная на документальное подтверждение пригодности оборудования, инженерных систем, комплекса помещений, которые используются в производстве. Квалификация проводится для того, чтобы быть уверенными в том, что исключено влияние оборудование/система на качество продукта. По своей логике, квалификация производственного оборудования/систем – это некая предупреждающая мера.
Квалификацию обычно проводят по следующим этапам:
- квалификация проекта (DQ): документальное подтверждение того, что проект производственных помещений, оборудования/ систем является пригодным для применения по назначению.
- квалификация монтажа (IQ): документальное подтверждение того, что монтаж помещений, оборудования/систем выполнен в соответствии с утвержденным проектом.
- квалификация функционирования (OQ): документальное подтверждение того, что помещения, системы и оборудование функционируют в соответствии со своим предназначением во всех предусмотренных режимах работы.
- квалификация эксплуатации(PQ): документальное подтверждение того, что помещения, системы и оборудование при совместном использовании работают эффективно и с воспроизводимыми показателями в соответствии с установленными требованиями и характеристиками процесса.
Валидация требует детальной подготовки и планирования различных этапов и стадий. Согласно требованиям GMP, производители должны определить, какая работа по валидации необходима для подтверждения контроля критических параметров процессов. Для определения области проведения и объема валидации следует использовать подход, основанный на оценке рисков. Всю деятельность по валидации исходит из Общей политики валидации производителя и оформляется документально.
Общая политика валидации включает в себя:
- валидацию технологических процессов;
- валидацию процедур очистки;
- валидацию аналитических методов;
- валидацию контрольных испытаний в процессе производства;
- валидацию компьютеризированных систем и др.
Валидация процесса (PV) проводится в целях доказательства того, что процесс:
- функционирует в пределах установленных параметров;
- обеспечивает эффективное производство продукции с воспроизводимыми результатами;
- соответствует предварительно заданным спецификациям и показателям качества.
Существует три подхода к валидации:
- перспективная валидация (Prospective Validation) ;
- сопутствующая валидация (Concurrent Validation);
- ретроспективная валидация (Retrospective Validation);
- Повторная валидация (Ревалидация) (Re-validation).
Перспективная валидация (Prospective Validation) - валидация, выполняемая до начала серийного производства продукции, предназначенной для реализации. Перспективную валидацию рекомендуется выполнять для всех процессов, связанных с производством продукции.
Сопутствующая валидация (Сoncurrent Validation) - валидация, которая проводится в ходе серийного производства продукции, предназначенной для продажи.
Ретроспективная валидация (Retrospective Validation) - аттестация серийного процесса производства реализуемого продукта, основанная на полученных данных о производстве и контроле серий продукции.
Повторная валидация (ревалидация) (Re-validation) - повторение первичной валидации процесса для обеспечения гарантии того, что изменения в процессе (оборудовании), выполненные в соответствии с процедурой контроля изменений, не ухудшают характеристики процесса и качество продукции.
Повторная валидация (ревалидация) проводится:
- в плановом порядке в сроки, устанавливаемые предприятием в Отчете о проведении валидации.
- в случаях изменения документации или условий производства, которые могут повлиять на качество продукта.
Объем валидационных работ определяется предприятием исходя из внесенных изменений. Результаты валидации процесса подлежат документальному оформлению.
- Валидационный мастер-план (Validation Master Plan - VMP);
- Валидационное досье (отдельно для каждого объекта):
- Спецификация требований пользователя (URS, User Requirement Specification);
- Протокол оценки рисков;
- Программа валидационных работ;
- Протокол/Отчет валидационных работ;
- Программа (плановой, внеплановой) ревалидации (повторной валидации).
По завершению всех этапов валидации составляется финальный отчет валидации, в котором, в случае успешного проведения процесса, будет указано, что процессы готовы к использованию и соответствует стандартам.
Таким образом, посредством валидации производитель получает документальное свидетельство того, что процессы (оборудование) соответствуют заданным требованиям, а это существенно снижает риск возникновения ошибок, затрат рабочего времени на их выявление и исправление, и внесение соответствующих изменений.
