ЦЕХ ПО ПРОИЗВОДСТВУ АФС МОЩНОСТЬЮ 5 Т/ГОД
Заказчик: ООО «Натива»
Задача: проектирование, поставка оборудования, монтажные и пуско-наладочные работы для трех участков очистки, сушки и фасовки АФС.
Цех располагается на 5 этаже здания и состоит из трех производственных участков:
• первый участок предназначен для производства гормональных АФС. Размер одной партии составляет от 2 до 6 кг. Препараты по воздействию на организм персонала относятся к классу OEB4 (OEL=10 мкг/м3 воздуха рабочей зоны);
• второй участок предназначен для производства цитостатических АФС. Размер одной партии составляет от 5 до 20 кг. Препараты по воздействию на организм персонала относятся к классу OEB4 (OEL=10 мкг/м3 воздуха рабочей зоны);
• третий участок предназначен для производства нетоксичных АФС. Размер одной партии составляет от 5 до 20 кг. Препараты по воздействию на организм персонала относятся к классу OEB2 (OEL=1000 мкг/м3 воздуха рабочей зоны).
Основными задачами при реализации данного проекта были:
• обеспечить размещение оборудования в достаточно ограниченном пространстве;
• обеспечить защиту персонала от воздействия производимых субстанций;
• обеспечить отсутствие соприкосновения с нержавеющей сталью производимых субстанций на первом и втором участках на стадии горячего фильтрования;
• обеспечить гравитационную подачу суспензии в фильтр-сушилку или центрифугу;
• вынести термостаты, шкафы управление и другое оборудование с защитой ниже IP54 из реакторных залов.
Для решения поставленных задач компания REATORG выполнила следующие работы:
1. Создание BIM-модели будущего цеха и разработка рабочей документации части ТХ для каждого производственного участка и технологических сред (вода очищенная, азот, сжатый воздух, вакуум, линии подачи теплоносителя).
2. Проектирование, производство, поставка, монтаж и пуско-наладка технологического оборудования собственного производства под торговой маркой REATORG TECHNOLOGIESTM.
Для первого производственного участка была спроектирована, изготовлена и смонтирована реакторная установка на базе стеклянных реакторов для растворения, фильтрации и высаживания АФС. Установка представляет собой два стеклянных химических реактора рабочим объемом 50 л, с одноуровневыми якорными мешалками из стали с фторопластовым покрытием, двумя мерными емкостями по 25 л (одна емкость оборудована охлаждающим змеевиком), обратными холодильниками площадью 0,75 м2, фторопластовыми картриджными фильтрами для горячей фильтрации. Реакторы подключены к линиям термостатирования (датчики температуры заведены на термостаты для точного контроля температуры), линиям вакуума через обратные холодильники, азота, связи с атмосферой. Для защиты сосудов от избыточного давления установлены разрывные мембраны. В контакте с продуктом находится боросиликатное стекло 3.3, фторопласт-4 (PTFE), фторопласт-50 (PFA), тантал (покрытием мембраны мановакуумметра). Все материалы имеют сертификаты. Шкафы управления реакторами вынесены в техническую зону, а по месту установлены посты управления во взрывозащищенных корпусах.
Для второго участка инженерами компании REATORG была спроектирована и установлена система на базе эмалированных реакторов Pfaudler AE160. Реакторная система предназначена для растворения, фильтрации и высаживания АФС. Обвязка состоит из двух стеклянных мерных емкостей, двух обратных холодильников площадью 1,5 м2, стеклянными линиями для подключения вакуума, азота, связи с атмосферой, загрузки растворителей в мерные емкости. Для отсечения стеклянной обвязки при работе под давлением установлены дисковые затворы с фторопластовым покрытием. Для подключения сред и связи реакторов друг с другом используются фитинги с фторопластовым покрытием (PFA) и шланги. Шкафы управления реакторами вынесены в техническую зону, а по месту установлены посты управления во взрывозащищенных корпусах.
Для обеспечения производственных участков очищенной водой были спроектированы и смонтированы две системы хранения и распределения ВО. Каждая система включает емкость для хранения воды очищенной (2 м3), циркуляционный насос в гигиеническом исполнении, УФ лампу, запорную арматуру, петлю распределения. Контроль качества воды осуществляется с помощью датчика проводимости. Необходимая скорость потока поддерживается с помощью датчика скорости потока, который связан с частотным преобразователем.
3. Подбор, адаптация и поставка технологического оборудования иностранного производства.
Фильтр-сушилка для первого производственного участка. Сушилка выполнена из нержавеющей стали 316L, рабочий объем 75 л. После проведения FAT конструкторами компании REATORG и AGT была разработана новая конструкция мешалки с фторопластовыми накладками для оптимизации выгрузки продукта из сушилки.
Для финальной сушки продукта на первом производственном участке была спроектирована установка, объединяющая вакуумный сушильный шкаф PSL с изолятором под отрицательным давлением Tailin. Специалистами компании REATORG был разработан узел стыковки сушильного шкафа с изолятором и система управления сушильным шкафом.
Для второго и третьего производственного участка были поставлены и смонтированы горизонтальные фильтрующие центрифуги ComiCondor. Для монтажа центрифуг были сконструированы и произведены площадки из конструкционной стали с антикоррозионным покрытием.
Для третьего производственного участка были поставлены титановые реакторы рабочим объемом 200 л. Реакторы полностью изготовлены из титана Grade 2 (аналог ВТ1-0). Реакторы оснащены рубашкой, якорной мешалкой, люком со смотровым стеклом, сухим двойным торцевым уплотнением JohnCrane. Реакторы предназначены для работы под давлением.
Для всех производственных участков были подобраны, поставлены и смонтированы термостаты Huber.
Для второго производственного участка была подобрана, поставлена и смонтирована вакуумная коническая сушилка, рабочим объемом 150 л. Сушилка изготовлена из нержавеющей стали 316L, оборудована спиралевидной мешалкой для перемешивания продукта и его подъема вдоль обогреваемых стенок, фильтром на линии вакуума с обратной продувкой азотом для очистки, клапан для пульсационного перемешивания продукта азотом, полусферическим донным клапаном для выгрузки продукта.
Для всех участков были поставлены приемные емкости из нержавеющей стали для фильтрата, отводимого от фильтр-сушилки и центрифуг. Приемные емкости оснащены обратными холодильниками из боросиликатного стекла 3.3, через которые емкости подключаются к линии вакуума.
Для мойки оборудования на всех участках была спроектирована и поставлена мобильная CIP-мойка, которая состоит из 2 емкостей по 150 л для моющих растворов, насоса подачи раствора, циркуляционного насоса с фильтром (для защиты от смываемых с оборудования твердых частиц), мембранных дозировочных насосов для моющих средств, проточного нагревателя на 10 кВт.
4. Разработаны решения по защите персонала от воздействия производимых субстанций.
Для защиты персонала от воздействия производимых субстанций на всех трех участках были организованы локальные вытяжки. На первом и втором участке, где производятся высокоактивные субстанции, были применены изоляторы и сплит-клапаны ChargePoint. Примененные технологии позволяют работать с сухими порошками высокоактивных субстанций вплоть до веществ с OEB4 (OEL=10 мкг/м3 воздуха рабочей зоны).
Изолятор под отрицательным давлением с антивибрационным стендом для весов для исходного сырья. Для засыпки сырья в бин изолятор оснащен клапаном PharmaSafe.
Загрузочные штуцеры реакторов были оснащены активными клапанами PharmaSafe.
Штуцеры выгрузки осадка центрифуги и фильтр-сушилки, оборудованы клапанами PharmaSafe. 
Изолятор с сушильным шкафом и клапаном ChargePoint для выгрузки сухого продукта в бин и передачу на измельчение.
Загрузочный и разгрузочный штуцеры вакуумной конической сушилки на втором участке. 
5. Монтаж технологических трубопроводов, включая трубопроводы чистых сред (вода очищенная, азот).
Силами собственной монтажной бригады компании REATORG было проложено около 1000 м технологических трубопроводов из нержавеющей стали – линии термостатирования, хладагента, вакуума, азота, сжатого воздуха, воды очищенной, связи с атмосферой, продуктопроводы. Были изготовлены опоры из нержавеющей стали, сделано более 50 проходок через стены и потолки (в том числе чистых помещений), произведена теплоизоляция и окожуховка линий термостатирования и подачи хладагента, проведен рентген-контроль сварных соединений категорируемых трубопроводов (силами специализированной организации), проведены пневматические испытания на прочность и герметичность, проведена промывка трубопроводов.
6. Монтаж и обвязка технологического оборудования.
Были спроектированы, поставлены и смонтированы площадки обслуживания из нержавеющей стали для технологического оборудования.
Проведена обвязка оборудования, включая центрифугу. Из-за вибраций при работе, технологические среды и продуктопроводы к центрифуге должны подводиться с помощью шлангов или компенсаторов. 
Установлены кабельные лотки, проложены силовые и сигнальные кабели, установлены шкафы автоматизации и посты управления.
7. Пуско-наладочные работы.
8. Квалификация оборудования (для некоторых единиц).
Использованное в проекте оборудование:
• Реакторные установки REATORG TECHNOLOGIESTM
• Фильтр-сушилки
• Изоляторы
• Центрифуги
• Термостаты
• Вакуумные конические сушилки
• Клапаны ChargePoint
